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近日，连界启辰母基金覆盖企业——苏州纽姆特纳米科技有限公司（简称：纽姆特）官宣完成超亿元A+轮融资，将用于纽姆特多种设备的研发和扩产。届时，纽姆特将推出全国首个超大规模流化床 FB-CVD 设备，为硅碳负极材料的推广应用、构建新型动力电池体系贡献力量。

趋势洞察：硅基负极开启锂电池能量密度革命

纽姆特是国内硅基负极材料设备领域的领先企业，专注于以流化床-化学气相沉积技术（FB-CVD）为核心的材料制造设备的研发与应用。其核心设备目前主要用于硅碳负极材料的表面包覆，可以显著提升锂电池的能量密度和循环性能。

新能源汽车续航里程的突破已成为行业竞争的核心焦点。据预测，2025年主流纯电车型续航将普遍突破700公里，增程/插混车型综合续航更将迈向1400公里大关，而这一目标的实现高度依赖电池能量密度的提升。

当前，传统石墨负极材料的理论比容量已逼近极限（372mAh/g），硅基负极凭借其4200mAh/g的超高理论比容量，成为突破能量密度瓶颈的“关键钥匙”。

全球硅基负极市场正处于爆发前夜。研究机构预测，到2028年，全球硅基负极材料需求将达9万吨，对应市场空间超200亿元，其中动力电池领域占比超80%。从特斯拉、比亚迪到宁德时代、亿纬锂能，头部车企和电池厂商纷纷加速硅基负极产业化布局，推动技术从实验室迈向规模化应用。

在这一背景下，由于硅基负极具有很高的理论比容量，能满足高倍率充放电的需求，再加上其低温性能极其优越，这些恰好能满足新能源汽车、消费级电子产品、储能电池系统等一系列新技术领域发展的迫切需要。硅基负极设备作为材料量产的核心环节，已成为产业链中不可或缺的“卡脖子”环节。  

技术壁垒：流化床CVD技术引领工艺革新

作为国内硅基负极设备领域的领军企业，纽姆特凭借自主研发的“流化床-化学气相沉积技术（FB-CVD）”，在新能源材料装备领域构建了显著的技术壁垒。

其核心设备通过化学气相沉积法，制备具有三维多孔结构的碳骨架复合硅碳材料，实现高效、均匀的粉体材料处理，这种结构设计不仅有效缓解了硅材料在充放电过程中的体积膨胀效应，还显著提升了材料的循环稳定性和倍率性能。 

纽姆特的技术优势体现在三大维度：  

1. 全链条覆盖能力：产品涵盖实验级、中试级到量产级流化床反应器，满足从研发到大规模生产的全生命周期需求；  

2. 工艺创新突破：通过FB-CVD设备实现硅纳米颗粒在碳骨架中的均匀沉积，攻克传统工艺中的一致性与成本难题，为高能量密度硅碳负极的量产提供可靠保障；  

3. 平台化延展性：技术可拓展至固态电解质纳米包覆、碳纳米管生产等领域，形成多场景协同效应。  

核心技术壁垒的背后，离不开顶尖团队的加持。据悉，纽姆特核心团队由北京化工大学和清华大学等知名高等院校的专业人士组成，在石化、锂电池、光伏、新材料等行业头部企业的任职经历，拥有坚实的理论基础、丰富的设计和实践经验。近年来，纽姆特引入了众多头部企业高级管理人才与研发人才，在流化床反应器的研发、设计、制造和安装培训方面，已在国内外精细化工领域取得了领先地位。

目前，纽姆特的流化床设备已批量供货多家行业头部硅碳负极厂商，并在全球范围内率先实现实验级研发与量产级交付的双重突破。

场景应用：从新能源汽车到泛能源生态

硅基负极的产业化浪潮正推动其应用场景从单一领域向泛能源生态延伸：  

• 新能源汽车：搭载硅碳负极的电池能量密度突破300Wh/kg，助力车企实现长续航目标。例如，蔚来150kWh电池包采用硅碳负极技术，电芯能量密度达360Wh/kg；  

• 消费电子：华为、小米等旗舰机型已应用硅基负极电池，解决快充与续航痛点；  

• 储能与新兴领域：电动飞机、人形机器人等高能量密度需求场景加速硅基负极渗透。  

纽姆特的设备不仅服务于锂电池核心环节，更通过技术外溢拓展至贵金属材料、陶瓷粉末、3D打印材料等高端领域，构建多元化增长极。作为国内领先的量产级流化床设备供应商，始终稳定保持行业头部地位，其硅碳设备在国内市占率遥遥领先。

聚焦硬科技与产业需求的交叉点  

连界启辰资本持续关注“技术创新与产业需求交叉点”，纽姆特的成长轨迹印证了这一策略的前瞻性：  

1. 技术稀缺性：FB-CVD设备突破硅碳负极量产瓶颈，填补国产高端装备空白；  

2. 产业协同性：深度绑定新能源产业链核心环节，受益于硅基负极渗透率提升；  

3. 长期价值性：技术平台化能力支撑多场景拓展，抗周期属性显著。  

当前，硅基负极赛道已进入“专利卡位+产能赛跑”的关键阶段，具备持续创新能力的设备厂商将主导价值分配。纽姆特凭借先发优势与技术迭代能力，有望在新能源材料装备领域持续引领行业变革。  

纽姆特A+轮融资的完成，标志着资本市场对其技术实力与产业地位的充分认可。连界启辰资本将持续携手硬科技企业，以产业视角挖掘技术创新与需求升级的交汇点，推动中国高端制造走向全球价值链核心。